Портал токарного дела и производства в сфере машиностроения, металлообработка на металлообрабатывающих станках для различных рабочих групп

  Начать поиск!  
Основа сайта
Дизайн работы
Токарь 2,3,4,5,6
Обучение
Материаловедение
Главная » Статьи » Обучение » Обучение

Режимы резания наружных и торцовых поверхностей
Режимы резания при токарной обработке наружных и торцовых поверхностей

Для начала необходимо определить глубину резания t, исходя из физико-механических свойств обрабатываемого материала, припуска и характера обработки. Минимальное количество проходов определяют в зависимости от мощности станка и заданной точности обработки. При черновом точении глубина резания делается максимальной, равной всему припуску. При чистовой обработке глубина резания делается в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности. Далее в таблицах приведу рекомендации по выбору глубин резания.

Небольшое влияние глубины резания на период стойкости резцов при точении позволяет при черновой обработке весь припуск снимать за один рабочий ход (кроме снятия повышенных припусков при обработке на маломощных станках). При чистовом точении число проходов зависит от требуемых параметров шероховатости и точности обработанной поверхности. При тонком точении с высоким качеством поверхностного слоя и шероховатостью поверхности от Ra=0,32…0,16мкм до Rz=0,050…0,025мкм глубина резания может доходить до 0,03мм.

Выбирается подача S۪ (при этом учитывая размеры заготовки и поперечное сечение стержня резца), глубину резания и инструментальный материал. При чистовом точении на выбор подачи материал обрабатываемой заготовки и состояние поверхности (шероховатость) после обработки.

Корректируется подача по паспорту станка (берут фактически имеющуюся на станке).

Выбирается геометрический параметр режущей части резца

Назначается период стойкости резца

Выбирается скорость резания с учетом обрабатываемого материала режущей части резца и вида обработки.

Вычисляется расчетная частота вращения шпинделя (с учетом диаметра заготовки dзаг) по формуле:

nрас=1000υ/(πdзаг).

После определения расчетной частоты вращения уточняют ее по паспорту станка. Принимается фактически имеющуюся частоту вращения шпинделя, близкую к расчетной.

По принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорость резания по каждому обрабатываемому диаметру и определяют эффективную мощность резания:

Nэ=Pzυ/10³

Nэ измеряется в кВт; Pz-вН; υ­м/с.
При больших скоростях подачи необходимо просчитать эффективную скорость резания с учетом составляющей силы резания Px. Если заданы скорость резания υ в м/мин, скорость подачи υs в мм/мин, а составляющие Pz, Px в Н, то эффективная мощность резания определяется так:

Nэ=( Pzυ/(10³·60))+( Pxυs/(10³·60))

Часто в справочниках или паспорте станка задается не скорость подачи υs, а подача S۪ (мм/об), тогда в этом случае необходимо в формулу поставить:

υs=S۪ nшп

где nшп это частота вращения шпинделя в об/мин.

Проверяется возможность обработки заготовки на выбранной модели станка:

Nэ≤Nэдη

где η это КПД главного привода станка. Для новых станков обычно принимают η=0,85.

Читать далее табличные значения
Категория: Обучение | Добавил: Евгений (07.11.2012)
Просмотров: 3136 | Рейтинг: 5.0/1
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Токарное дело фото
Станки
Режущий инструмент
КИП
Допуски и посадки
Категории раздела
Обучение [37]
В данном разделе проходит обучение молодых кадров и повышение квалификации.
Статистика
Яндекс.Метрика

Онлайн всего: 2
Гостей: 2
Пользователей: 0
Все права защищены и контролируются  Copyright MyCorp © 2019 Используются технологии uCoz
При копировании материалов с данного сайта фото, видео, текстов, книг и иной информации необходима связь с администрацией сайта
При копировании указывать прямую ссылку на http://www.tokar-work.ru/