|
Погрешность при обработке и причины
Погрешность – это отклонение действительных размеров и формы обработанной детали от заданной формы.
Основными причинами погрешности обработки являются:
Упругие деформации – станка, режущего инструмента, приспособлений (при большом съеме металла с обрабатываемой заготовки образуется давление).
Низкая точность станка – станок с выработкой станины, направляющих, разбитые подшипники, точность, люфты и многое другое.
Настройка инструмента или погрешность в его изготовлении – рычажная скоба к примеру настроена не верно по концевым мерам в следствии чего образуется погрешность.
Кинематическая настройка цепи станка – не верно выбранные режимы обработки или установлены не те шестерни.
Температурные деформации – точение высокоточных изделий при повышенных температурах вызывает погрешность, так как при нагревании станка, режущего инструмента, окружающей среды металл имеет свойства расширяться в следствии чего при охлаждении до окружающей температуры размер может получиться с погрешностью.
Погрешность показаний измерительных приборов – не правильный выбор измерительного прибора для замера того или иного размера, а так же износ измерительных приборов.
Износ режущего инструмента – в процессе обработки длинных валов, заготовок, высоко прочного металла происходит износ режущего инструмента в следствии чего размер в начале и в конце заготовки будет разный и в некоторых случаях выходить из поля допуска. При износе режущего инструмента возможен отгиб заготовки и неравномерное точение, что вызывает погрешность.
Неточность приспособления – собранное приспособление или ОСП неправильно, или неточная установка на станке.
Отклонения от заданной формы у исходной заготовки – кованная или штампованная заготовка имеет неровную поверхность и при установки на станок и дальнейшей обработки одна из сторон может не обработаться. Исходная заготовка имеет меньший размер от заданной формы.
Неверное базирование – при неверном базировании может появляться биение заготовки что при обработки влияет на ее погрешность.
| 
